Как в Казахстане собирают 250 внедорожников в месяц и почему на заводе играет классическая музыка, далее читайте в репортаже

«Наше должно быть отличным!», «Чтобы вникнуть в ситуацию – нужно пойти и посмотреть самому!»… Плакаты. Это первое, что бросается в глаза в цехах завода ТОО «СарыаркаАвтоПром».

Как оказалось, этот опыт перенят у японцев. Костанайцы его взяли на заметку на японском заводе Toyota. И, едва был смонтирован цех, в нем разместили плакаты. Это, по мнению руководства завода, мотивирует на создание качественного продукта.

ТОО «СарыаркаАвтоПром» – первое предприятие в Казахстане, которое перешло на мелкоузловое производство, включая сварку, окраску и сборку. Базируется оно на костанайском автомобильном заводе, чья цель – автомобиль на 100% made in Kazakhstan

Система мотивации здесь просматривается и в оценке труда людей, делающих первые внедорожники казахстанского производства. Средняя их зарплата – 90 тысяч тенге, не считая премий. При начислении премии учитывается все: допущенный брак в работе, опоздания или же, наоборот, инициатива, перевыполненный план, качество.

Все начинается в цехе сварки. Здесь в основном работают молодые парни 20–25 лет. Вчерашние выпускники местных колледжей и вузов. Во-первых, потому что их проще переучить, во-вторых – здесь нужно и бегать, и прыгать, и физическую силу применять.

– Все детали приходят из Японии, штампованные, мы их свариваем, – поясняет бренд-менеджер Александр Ревенко. – Штамповочное оборудование – это очень дорого, окупается после миллиона кузовов. Возможно, когда-то это будет и в Костанае. Пока же у нас план на год – 3 тысячи автомобилей.

Один сварочный аппарат весит 50 кг.

Вся эта техника была сначала собрана в Японии. Проверена, а потом разобрана и отправлена в Костанай. Японские специалисты во время сборки несколько раз приезжали в Казахстан. Линеечками замеряли все стеллажи. В их схеме было прописано, где и под каким углом они должны стоять, до миллиметра! Цель – работник не должен делать даже лишнего шага, поворота, наклона.

Еще японцы запомнились костанайцам повышенной секретностью. Никаких схем, только картинки будущих цехов. Такова политика компании. Все, что в ней разработано, принадлежит только ей. У сотрудников пронумерованные ноутбуки и флешки. Причем к ноутбуку подходит только служебная флешкарта. Вся история копирования записывается и потом проверяется японской службой безопасности.

Время, потраченное впустую, – здесь огромная роскошь. Эта экономия, понятное дело, повышает эффективность работы. Но не это главное, пояснили японцы, при таких расчетах обустройства рабочего места и человек меньше устает. Такая забота о рабочих. Но не стоит сильно обольщаться. Конвейерный режим диктует свои правила. Вот такой график работы. За день два перекура по 10 минут и один час на обед. Некоторые сотрудники шутят: под ритм конвейера так подстраиваешься, что и в туалет по графику ходишь.

Сварщику Вадиму Симонову всего двадцать, а он уже бригадир:

– Я учился в автодорожном колледже. После уехал домой на уборку пшеницы. Сезон отработал и вернулся в город. Здесь и узнал, что набор идет. Учили нас японцы. Я жалею лишь о том, что японского не знаю. У них какой-то совсем другой подход к работе. Они с желанием все делают, а не потому, что так надо. Я считаю, мне очень повезло, что у нас в Костанае открылось такое производство. В 20 лет у меня такой опыт, о котором я и не мечтал.

Кузов приходит в Костанай разобранный. Задача сварщика – собрать его за 34 минуты. За день получается примерно 11–12 кузовов. Первый пробный кузов костанайской Toyota, вспоминают ребята, еще под руководством японцев они за одну смену сварить не успели. Сейчас даже смешно, а ведь прошло всего 8 месяцев.

– Именно эту модель Toyota в Средней Азии собирают только в Костанае, – отметил Александр Илларионов, приглашенный специалист, поменявший на Костанай работу на АвтоВАЗе. – Мне кажется, то, что сейчас происходит в Костанае, – это событие для всего Казахстана. Мне есть с чем сравнивать. За год здесь совершен сильный рывок вперед. Еще год назад подчистую сносили старое оборудование, станки и на ровном месте начинали возводить цеха. Не прошло и года – и вот, сами видите.

После сварки полуфабрикаты Toyota попадают в тиски измерительной лаборатории. Здесь специалисты проверяют геометрию кузова.

А вот то, что каждый кузов принимает по 13 ванн, об этом не все автолюбители знают. В каждой ванне разные химические растворы. Они очищают кузов от разного рода веществ, которые могут сделать окраску просто бесполезной. Дает это «купание» и антикоррозийный эффект.

Помимо химического циркулярного душа авто еще и принимает катафорезную ванну. То есть моется машина под разрядами тока. Это дает будущему окрашиванию эффект равномерности. Возле ванн то запах кислоты, то ионизированного воздуха.

После купания – сушка. Печь с жаром 180 градусов. Что касается окраски, тут колористы Toyota будущим ее владельцам готовы идти навстречу. Линейка цветов широкая.

На этом этапе работают в основном мужчины. Зато мастер участка нанесения мастики – Алена Мороз, приехавшая год назад в Костанай из Украины. Сама себя Алена называет серым кардиналом. Не всегда заметна, но всегда рядом, контролирует работу подопечных.

Днище покрывается и противошумной мастикой.

И вот, когда кузов готов к преображению, за него берутся специалисты по грунтовке. Мастику наносят вручную, на каждый сварочный шов. Это для герметизации, чтобы в салон не попадала ни вода, ни даже запахи.

На этом этапе преображения в рядах рабочих появляются девчата.

На сборке их и вовсе большинство.

Умело орудуют шуруповертами, выдавая 8 автомобилей в час.

Говорят, они работают аккуратнее мужчин. Это, кстати, во время своего визита на завод отметил и Нурсултан Назарбаев. И вот здесь, будто намеренно, для прекрасной половины завода японская техника то и дело включает разные классические мелодии.

Как оказалось, так система сообщает о новом этапе работы. К обычному пиканью быстро привыкаешь, а тут – классика.

Вот так эстетично происходит рождение казахстанской Toyota.

После сборки начинаются многочисленные этапы проверки.

Контролируют как внешний вид, так и функциональность авто.

Затем тестовый полигон. Вибрация, шум, торможение, повороты, поведение на неровной дороге – здесь оценивается все. А потом снова в цех: контролеры-слесари смотрят, как авто отреагировало на первый пробег.

Процесс сборки Toyota Fortuner, на самом деле, если рассчитать его на одну машину, занимает всего полтора часа.

Стоимость костанайской Toyota в сервисных центрах – от 37 тысяч долларов.

В цехах по сборке Toyota практически каждый день журналисты. Особенно интересуется костанайским автопромом республиканская пресса. Рабочие смеются: «Не цех, а съемочная площадка какая-то».

Они к этому уже настолько привыкли, что просто не обращают внимание.

Президент Нурсултан Назарбаев, посетив костанайский автомобильный завод, оставил свой автограф на одном из автомобилей. С того момента на данную машину выстроилась очередь из желающих ее купить, но решено было оставить экземпляр в музее предприятия. Пока последний строится, президентская Toyota уже побывала на выставке в Астане. На днях автограф президента вернулся в Костанай.

– Все понимают, что происходящее здесь, конечно, событие, – отмечает Бакчан Хусаинов, начальник конструкторского бюро, профессионал с 40-летним стажем. – Вот я, когда по Костанаю еду и встречаю на дороге нашу Toyota, то так приятно на душе становится. Не за себя даже. За страну. Я вам так скажу, мы многое можем. И японцы с нами не зря сотрудничать стали. Вот только, передавая нам опыт, и у нас, между прочим, кое-что перенимали. Интересовались, спрашивали, записывали…

Вот так, под классическую мелодию и фотовспышки камер, рождается новый казахстанский продукт. С названием, которое дословно переводится как «успешный». И старт, кажется, стал таковым. На сегодняшний день из 380 произведенных в Костанае внедорожников Toyota Fortuner уже продана практически половина. За 8 месяцев.

Пока им знакомы лишь казахстанские дороги. Международный рынок – планы на будущее.